Sie sind hier: Startseite Heftarchiv 2022 Zukunft Green Economy Preiswürdiges Praxisprojekt
Navigation
 
(Heft 2/2022)
Interview mit Dominik Peters

Preiswürdiges Praxisprojekt

Mariella Braun, die sich bei der Parker Hannifin Manufacturing Germany GmbH & Co. KG zur Industriekauffrau ausbilden lässt, hat zusammen mit ihren Kollegen Dominik Peters und Till Paschedag, die in derselben Firma ein duales Studium absolvieren, an einer „Energie Scout“-Qualifizierung der IHK Ostwestfalen teilgenommen. Beim Energiesparwettbewerb der IHK gewann das Team für ihr Praxisprojekt den ersten Preis. Die G.I.B. sprach hierüber mit Dominik Peters.

G.I.B.: Herr Peters, Sie haben sich nach Ihrer Ausbildung zum Technischen Produkt-Designer und dem Erwerb der Fachhochschulreife für ein duales Studium im Maschinenbau entschieden. Warum?

Bild-Dominik-Peters.jpgDominik Peters: Mich interessiert die Theorie des Fachs, aber ich wollte gerne das, was man an der Hochschule lernt, auch direkt im Betrieb anwenden. Das duale Studium, im vierteljährlichen Rhythmus alternierend zwischen der Fachhochschule in Bielefeld und dem Kooperationsbetrieb, der Parker Hannifin Manufacturing Germany GmbH & Co. KG, hat den Praxisbezug von Beginn an ermöglicht.

Was hat Sie im Rahmen Ihres dualen Studiums veranlasst, an der IHK-Qualifizierung zum Energie-Scout teilzunehmen? 
 

Zum einen sicher das grundsätzliche Interesse, sich generell für die Umwelt einzusetzen, aber auch die Möglichkeit, einen Einblick in das Energiemanagement und die Energieeinsparmaßnahmen unseres Ausbildungs- beziehungsweise Kooperationsbetriebs zu bekommen, aber auch in das von anderen Unternehmen. Vielleicht, dachten wir, lässt sich auch etwas entdecken, was sich im eigenen Betrieb umsetzen lässt. Ein zusätzlicher Reiz war bestimmt, dass die IHK Ostwestfalen einen Energiesparwettbewerb ausgelobt hatte mit der Möglichkeit, einen Preis zu gewinnen. Zu ihm haben wir uns dann als Team angemeldet.

War Ihr Betrieb sofort bereit, Sie an der Qualifizierung teilnehmen zu lassen? Immerhin standen Sie ihm für den Zeitraum der Qualifizierung nicht zur Verfügung.
 

Das war überhaupt kein Problem. Direkt nachdem wir unseren Entschluss gefasst hatten, sind wir zu unserem Ausbilder gegangen und haben das intern abgeklärt. Dazu haben wir in einer zehnminütigen Präsentation unser Vorhaben erläutert. Das Feedback war also von vornherein positiv, da kam sofort grünes Licht.

Wie lange dauerte die Qualifizierung und was genau haben Sie dort gelernt?
 

Die gesamte Qualifizierung hat sich fast über ein ganzes Jahr erstreckt. Natürlich nicht durchgängig. Am Anfang standen mehrere einstündige Workshops zu ganz unterschiedlichen Themen, von Solarenergie bis zum richtigen Heizen, also auch mit Informationen, die für uns selbst verwertbar sind. So haben wir Einblick bekommen in verschiedene Gebiete des Energiesparens und haben gelernt, wo sich im Betrieb Verursacher von CO2-Ausstößen befinden und wo Abfall entsteht. In späteren Workshops ging es dann um die Entwicklung und Vorbereitung eines Praxisprojekts. 

Wie kamen Sie auf die Idee für Ihr eigenes Praxisprojekt?
 

Schon nach einem Monat haben wir uns als Team ganz klassisch in einem Brainstorming überlegt, wie wir Energieeinsparmöglichkeiten im Betrieb identifizieren könnten. Das hat schon ein paar Wochen gedauert, denn wir hatten dazu in Absprache mit den Dozenten der IHK-Qualifizierung andere Auszubildende und Studenten im Unternehmen gefragt, wo sie ein Einsparpotenzial sehen. Aber wir hatten auch mit Fachkräften aus den verschiedenen Abteilungen gesprochen, denn wir kannten ja noch nicht alle, uns fehlte noch der Gesamtüberblick. Hilfreich war natürlich auch unsere Zusammenarbeit mit der betriebseigenen Abteilung EHS Environment Health and Safety, mit der wir unsere Ideen besprochen haben. Anfangs konnten wir noch nicht richtig einschätzen, wie viel Potenzial in unseren Einsparideen liegt, aber nach den Vorarbeiten hat sich immer klarer herauskristallisiert, dass unsere Idee gar nicht so schlecht ist. 

Was genau war Ihre Idee und wie haben Sie sie umgesetzt?
 

Im Grunde ging es um die Optimierung der Standby-Zeiten von Produktionsmaschinen. In unserer Firma gibt es riesige Transfermaschinen, die eine Fläche von 70 Quadratmetern einnehmen. An ihnen findet die Bearbeitung von Rohteilen mit Bohrern und Fräsen statt, genau genommen ist es die spanende Fertigung von Winkelverschraubungen.
Uns war aufgefallen, dass die Anlagen auch am Wochenende, wenn nicht gearbeitet wird, angeschaltet bleiben. Das hat seinen Grund, denn es gibt einzelne Komponenten der Maschine, die nicht abgeschaltet werden dürfen. Dazu gehört etwa das Pumpsystem des Kühlschmierstoffs. Das muss in ständiger Bewegung bleiben, sonst würde der Schmierstoff – wie wir sagen – kippen, also sauer und damit unbrauchbar werden.
Nach mehreren Gesprächen und Messungen mit der Fachabteilung sowie der Abteilung Instandhaltung haben wir herausgefunden, dass man am Wochenende durchaus zumindest einige Komponenten abschalten kann wie zum Beispiel die Antriebsregler der Maschine und das Hydrauliksystem. Um uns zu vergewissern, haben wir zusätzlich Kontakt aufgenommen zum Hersteller der Anlagen mit Sitz in Italien. Damit war das Grundsätzliche geklärt. 
Aber bei Abschalten denkt man immer, ein Knopfdruck genügt und die Maschine ist aus. Doch so einfach ist es nicht, denn in der Maschine befindet sich eine zentrale Steuerung, sodass die Maschine ein bisschen umgebaut werden muss, um einzelne Komponenten abschalten zu können. Das wird schon insgesamt zwei Arbeitstage dauern, aber es ist eine einmalige Aktion. 

Was hat Ihre Idee und die Umsetzung des Praxisprojekts dem Betrieb letztlich gebracht?
 

Nun, zunächst konnten wir mit unseren Messungen nachweisen, wie Energieeinsparung ohne Produktivitätsverlust gelingen kann. Ein Vorteil ist sicher, dass wir die Veränderungen nicht nur an der einen Produktionsmaschine, die wir uns als Pilotmaschine ausgesucht hatten, vornehmen, sondern unsere Berechnungen und Planungen auch auf die anderen vier Maschinen übertragen können. In der Summe dürften die Veränderungen an den Fertigungslinien zu jährlichen Einsparungen von 127.000 kWh Strom führen und zu einem um 47 Tonnen reduzierten CO²-Ausstoß und damit letztlich zu jährlichen finanziellen Einsparungen im fünfstelligen Bereich.

Wie war die Resonanz seitens Ihres Ausbilders oder auch der Geschäftsführung auf den Erfolg?
 

Wir hatten den Eindruck, sie fanden das gut. Die Resonanz jedenfalls war durchweg positiv. Darüber haben wir uns sehr gefreut – und natürlich auch über den ersten Preis beim IHK-Energiesparwettbewerb. 
 

Kontakt

Interview und Text

Paul Pantel
Tel.: 02324 239466
paul.pantel@vodafonemail.de
Artikelaktionen